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Wie organisiert Morrisons Lebensmittelherstellung die Werkzeugkontrolle
Ein Morrisons-Produktionsstandort in Cheshire führte ein 5S-Projekt in seiner Ingenieurewerkstatt durch. Teil des Projekts war die Organisation ihrer Handwerkzeuge in ein auditfreundliches System. Wie in allen FMCG-Herstellungen waren interne Audits sowie BRC-Audits üblich. Das Werkzeugkontrollsystem musste nachhaltig und einfach sein.
Das Problem
Frühere Werkzeugkasteninventuren erwiesen sich als zeitaufwendig und unzuverlässig. Es gab nur zwei offensichtliche Optionen;
- Ersetzen Sie die ursprünglichen Schichtwerkzeuge durch vollständige vorgefertigte Werkzeugsets.
- Senden Sie alle vorhandenen Werkzeuge weg, um sie in einzigartige Schaumstoffeinlagen CNC schneiden zu lassen.
Bei der Untersuchung jeder Option wurde festgestellt, dass vier Ersatzwerkzeugsätze über 40.000 £ kosten würden. Maßgeschneiderte CNC-Liner wären zwar günstiger, würden jedoch immer noch etwa 6.000 £ kosten, wobei die Werkzeuge für einige Wochen eingeschickt werden müssten. Außerdem wurden einige der Werkzeuge nicht mehr hergestellt, und wenn sie verloren gingen, wäre der Ersatz eine andere Form, was bedeutete, dass die Liner einzeln zu einem Preis von über 200 £ neu zugeschnitten werden müssten.
Die Lösung
Nachdem beide vorherigen Optionen aufgrund ihrer mangelnden Flexibilität und hohen Kosten ausgeschlossen wurden, wandte sich das Ingenieurmanagement an Shadow Foam als alternative Option.
Shadow Foam material for all their existing roll cabs and cabinets cost a little over £1000 and the liners were colour coded to match each shift.
Der Shadow Foam wurde zwischen der regulären geplanten Wartung und Maschinenausfällen von Schichtingenieuren geschnitten. Dies bedeutete, dass es schnell erledigt wurde, aber mit wenig Einfluss auf die regulären Aufgaben des Teams.
Einer der Hauptvorteile, den Morrison als entscheidenden Faktor bezeichnete, war die Möglichkeit, Schaumstoffeinlagen zu recyceln und zu ersetzen, wenn Werkzeuge in der Zukunft verloren gehen oder beschädigt werden, und das zu sehr geringen Kosten. Dies ermöglicht es dem Ingenieurteam und jedem Werkzeugset, sich im Laufe der Zeit zu verändern und weiterzuentwickeln, während neue Geräte eingeführt werden und neue Werkzeuge benötigt werden.
Die Bilder in der Galerie unten zeigen einige der fertiggestellten Liner, die vom Team von Morrison zugeschnitten wurden.