Morrisons gereedschapsbeheerproject

Geloof het of niet, het was zeven jaar geleden dat we voor het eerst een gereedschapscontroleproject uitvoerden voor het nabijgelegen Morrisons Manufacturing.

Nu is het tijd om het opnieuw te bezoeken en dingen vernieuwd, opgefrist en opnieuw georganiseerd te krijgen. Vooral nu we onze nieuwere, hardere kwaliteit Shadow Foam hebben. Omdat dit nog niet beschikbaar was toen het project voor het eerst werd uitgevoerd.

De besturing van de geschiedenistool

Vroeger was Jonathan ploegingenieur bij Morrisons Manufacturing. Dit positioneerde hem dus perfect om daar in 2015 naar binnen te gaan en een ploegendienstbeheersysteem bij hen te laten implementeren. Dit is slechts een onderdeel van een 5S-project waarmee ze werken in hun Engineering Workshop.

5s (ook wel Lean, Kaizen, Continuous Improvement enz. genoemd) voor gereedschapscontrole is in wezen het ordenen van alle handgereedschappen in een auditvriendelijk systeem. Zoals in alle FMCG-productieomgevingen waren interne audits gebruikelijk. Om nog maar te zwijgen over de BRC Food Safety-audits, dus de controle van de tools moet onberispelijk zijn.

De eenheid werkte in een ploegendienst van vier ploegen, vandaar dat er in totaal vier sets gereedschappen werden besteld en toegewezen, één per ploegendienst. Toen het project oorspronkelijk werd afgerond, waren er veel belangrijke beslissende factoren bij het nemen van de beslissing. Hoe krijg je een gereedschapscontrolesysteem, gezien de enorme hoeveelheid gereedschappen?

Het voordeel van Shadow Foam versus op maat gemaakte CNC-gefreesde wisselplaatgereedschapscontrole

Als ze al die gereedschappen hadden moeten wegsturen om ze met een CNC-machine in speciaal gereedschapscontroleschuim te laten snijden, zouden de kosten ruim £ 6.000 zijn geweest. Bovendien zouden ze al een aantal weken geen gebruik meer hebben gemaakt van die hulpmiddelen. Bovendien zou dat elke keer dat een tool verloren ging en een nieuwere versie zou moeten vervangen, kostbaar zijn. Omdat de individuele lade waarin deze zat, ook vervangen zou moeten worden, wat ongeveer £ 200 per keer zou kosten. Je begrijpt waarom dit onbetaalbaar zou zijn!

Met behulp van Shadow Foam konden de gereedschappen echter snel ter plaatse, ploeg voor ploeg, in het schuim worden gesneden. Zonder dat u ze voor langere tijd weg hoeft te sturen. Als een stuk gereedschap verloren ging en het nieuwe gereedschapsprofiel was anders, was het veel goedkoper en sneller om gewoon een ander Shadow Foam-inzetstuk te bestellen. Veel meer de voorkeur dan honderden euro's uitgeven voor een nieuw bewerkte wisselplaat.

Nu

Dus zeven jaar later kunnen we zeggen dat de vorige inserts de tand des tijds vrijwel hebben doorstaan. Maar ze zagen er na zoveel voortdurend gebruik nog veel slechter uit door slijtage. De oude kwaliteit polyurethaanschuim waarvan deze werden gemaakt, heette vroeger Shadow Foam Original . Dit schuim werd echter ongeveer een jaar geleden stopgezet. Onze nieuwere kwaliteit is robuuster en bestand tegen de ontberingen van herhaald gebruik. Bovendien is het reinigbare, afveegbare karakter van het nieuwe schuim vanuit het oogpunt van gereedschapscontrole veel geschikter voor gebruik in deze omgeving.

Na enige tijd met het technische team te hebben doorgebracht, hebben we vastgesteld welke gereedschappen aan de kits moesten worden toegevoegd. Ook wisten we wat hun wensen waren, dus we konden gaan shoppen. De eerste stop voor gereedschap is voor ons altijd het in Winsford gevestigde Warnhill Tools and Fasteners . Ze hebben altijd een enorm assortiment gereedschap van alle grote merken. We wisten dus dat we vrijwel alles konden krijgen wat we nodig hadden. De volgende stop, om de rolcabines op te frissen, was D & J Factoring uit Northwich. Hier kregen we onze schuurmachines, primers, verven en lakken zodat we daarmee aan de slag konden.

Het schilderen van de rolcabine

Dit was de logische eerste klus om te starten. Door al het voorbereidende werk hiermee te doen en de eerste laag verf aan te brengen, konden we doorgaan met werken aan de andere elementen van de klus terwijl de verf tussen de lagen door droogde. Het is geen toeval dat Morrisons Manufacturing voor elke ploegendienst een gereedschapsstation met een andere kleur heeft. Dit is zodat het juiste gereedschap aan het einde van elke dienst op de juiste consoles wordt teruggeplaatst. Vervolgens herhaalt het volgende team het proces met hun “kleurgecodeerde” set gereedschappen.

Vandaag werken we aan de blauwe set en organiseren we de Draper Expert rolcabine met 7 laden . Nadat we al het gereedschap uit de rolcabine hadden gehaald, konden we de basis schoonmaken en schuren. Vervolgens hebben we de handvatten verwijderd en alle gebieden afgeplakt die we moesten beschermen tijdens het schilderen. Daarna kon het schilderen beginnen, met onze grondlaag. Toen dat eraf was, gingen we aan de slag met de eerste laag. We hebben Hammerite Smooth Blue gebruikt, wat een mooie glanzende afwerking geeft en relatief goedkoop is.

Het eindresultaat? Het was eigenlijk een lichtere tint blauw dan die oorspronkelijk op de doos stond, wat niet helemaal overeenkwam met de rest van de kluisjes. Daarom hebben we het van marineblauw naar meer koningsblauw gebracht. We hebben dit gevolgd met 3-4 lagen lak om het zo slijtvast mogelijk te maken. Dit zou nu zeker bestand moeten zijn tegen de ontberingen van de omgeving waarin het zich zal bevinden.

De lades

Omdat zich door het dagelijkse gebruik jarenlang vet en vuil ophoopte, was er wel een beetje schoonmaak nodig. Met een beetje HG Stickerverwijderaar , wat tijd en wat elleboogvet zijn ze heel mooi geworden. En dan is het natuurlijk tijd om ze allemaal te bekleden met Shadow Foam. Voor de blauwe set hebben we natuurlijk ons ​​blauwe schuim gebruikt. Er waren 7 laden in de rolcabine. Gewapend met een van onze Shadow Foam -snijsets en 7 vellen op maat gemaakt schuim van 50 mm, waren we klaar om aan de slag te gaan met het insnijden van het gereedschap.

We wisten hoe de ingenieurs de tools wilden hebben. Van daaruit konden we, door simpelweg het formaat te plannen en de vingergrepen in te snijden voor gemakkelijke toegang, al het gereedschap in de laden onderbrengen.

Gereedschapscontrole op locatie

Eenmaal terug op de locatie was er nog wat werk te doen door het aanbrengen van vellen Shadow Foam op de planken in de kluisjes. Het laatste klusje is uiteraard het inzagen van het gereedschap. Hierdoor voelden Jonathans vermoeide vingers zich een beetje uitgeput; twee dagen schuimsnijden en gereedschap organiseren kan zijn tol eisen! Maar als u de tijd neemt en de technieken volgt die wij aanbevelen , zou u zelf net zo goede resultaten moeten behalen.

Het volledige project kun je hier bekijken . Hoewel dit een Lean- of Kaizen-organisatie is, of continue verbetering op de werkplek op relatief grote schaal, illustreert het wel hoe dit kan worden toegepast op elk bedrijf van elke omvang. Streven we immers niet allemaal naar minimaal verlies, maximale efficiëntie en soepele processen bij alles wat we doen? Hopelijk kunnen wij je daarmee helpen!